Comment gérer des bruits anormaux dans les roulements à billes de groove profonde de série?

Sur des lignes de production automatisées à grande vitesse, des bruits anormaux de Série de brides Roueur à billes de rainure profonde s indiquent souvent des dangers cachés dans l'équipement. En tant que composant central soutenant le fonctionnement des machines rotatives, des bruits anormaux à partir de roulements peuvent provoquer des défaillances de la chaîne si elles ne sont pas correctement gérées.
1. Identification précise des types et causes de bruit anormal
La portée de l'enquête peut être rapidement rétrécie par les caractéristiques audio:
Bourdonnement continu (> 85 dB): principalement causée par une défaillance de lubrification, un durcissement de la graisse ou un remplissage insuffisant représente 68% des cas de défaillance (source de données: rapport annuel ABMA)
Sound de coups de métal intermittent: une manifestation typique de la précharge anormale, commune dans la tolérance de dégagement axiale (> 0,15 mm) ou la tolérance à la planéité de la surface du montage de la bride (> 0,02 mm / m)
Sound de sifflement irrégulier: un signal d'avertissement de dégâts de cage ou de pelage des voies de course, accompagné d'une augmentation soudaine de température (Δt> 15 ℃)
2. Processus de normalisation du traitement étape par étape
Détection d'arrêt d'urgence
Effectuez immédiatement la mesure de la température infrarouge (valeur de référence: normale à température ambiante 25 ℃) et détection des vibrations (standard ISO 10816-3) et enregistrez les caractéristiques anormales de fréquence de bruit. Prioriser l'élimination des facteurs externes: le couplage déviation du centrage (≤0,05 mm), anomalie de tension de la courroie (fluctuation de détection du compteur de tension> 15%).
Quatre éléments de diagnostic de démontage
Système de lubrification: Vérifiez le degré d'oxydation de la graisse (durée de vie de la graisse à base de lithium <2000 heures) et utilisez des gadus de coquille S2 V220 et d'autres lubrifiants résistants à haute température après avoir retiré l'ancienne graisse de graisse
Structure des joints: Vérifiez l'usure des lèvres des joints de contact (le dégagement> 0,3 mm doit être remplacé) et les joints sans contact doivent détecter l'espace labyrinthe (standard 0,1-0,15 mm)
État du chemin de course: L'interféromètre de lumière blanche détecte la zone de pelage (> 1 mm² doit être mis au rebut), erreur d'ellipticité (valeur admissible ≤ 0,008 mm)
Force de la cage: les cages polyamides se concentrent sur le dégagement du guide (standard 0,2-0,4 mm) et les cages en laiton vérifient l'intégrité des points de rivetage
La prise de décision de maintenance intelligente évalue la durée de vie restante des roulements endommagés (calculés sur la base de la formule de correction ISO 281), les roulements légèrement endommagés peuvent être réparés par revêtement laser (épaisseur de calque de réparation 0,1 à 0,3 mm) et les roulements gravement endommagés sont obligés d'être remplacés et installés dans une paire coaxiale.
3. Stratégie de maintenance préventive
Établir un modèle de cycle de lubrification: ajustez dynamiquement le cycle d'injection de graisse en fonction de la valeur DN (diamètre de l'arbre × vitesse), et la lubrification du gaz d'huile est recommandée pour les roulements à grande vitesse (DN ＞ 1 × 10 ^ 6)
Contrôle du processus d'installation: Utiliser l'installation à froid d'azote liquide (interférence 0,02-0,05 mm) ou chauffage à induction (augmentation de la température ≤110 ℃)
Mise à niveau de la surveillance des conditions: configurer un système de surveillance des émissions acoustiques en ligne (plage de fréquences 2-10 kHz) pour obtenir un avertissement de défaut précoce
Après avoir appliqué cette solution à une certaine ligne de production de boîte de vitesses automobiles, le temps d'arrêt de défaillance du roulement a été réduit de 72% et l'équipement MTBF (temps moyen entre les échecs) est passé de 3800 heures à 6200 heures. Les procédures d'élimination professionnelle et standardisée peuvent non seulement éliminer les dangers cachés du bruit anormal, mais également prolonger la durée de vie des roulements de plus de 30%. Il est recommandé que les entreprises établissent un système de gestion du cycle de vie des roulements pour transformer l'élimination des défauts en une opportunité d'améliorer la fiabilité.